Recycoat: recyclage van gecoate materialen (Recycoat)

De huidige routes voor EOL “complex” samengestelde producten zijn vooral gericht op:

• het verbranden of omzetten in RDF- pellets (Refuse Driven Fuel), omwille van de energie-inhoud en aanwezigheid van smeltbare fractie

• het mechanisch verkleinen via shredders/kapmachines en gebruik als vulstof

Doelstellingen van het clusterproject

RECYCOAT heeft als doel diverse technologieën te onderzoeken waarmee de verschillende lagen in complexe, gecoate of gelamineerde, materialen gescheiden kunnen worden. De ontwikkeling van een goed design van hetzij de coating- of kleeflaag en/of de chemie ervan staat hierbij centraal.

DESIGN: het materiaal dient zo te worden ontwikkeld dat een maximale scheiding (i.e. recyclage) mogelijk wordt. Doel is om alle lagen in het gecoate/gelamineerde materiaal van elkaar te kunnen scheiden.

Resultaten en conclusies

Gecoate en gelamineerde materialen zijn door hun hybride natuur niet zomaar te recycleren. RECYCOAT had als doel diverse technologieën te onderzoeken die het mogelijk maken om de verschillende lagen aanwezig in gecoate of gelamineerde (multilaag) materialen (in het bijzonder textiel en kunststof) te scheiden. Hiertoe werd ingezet op het ontwikkelen van een passend design (design for recycling) van hetzij het gecoate/gelamineerde product en/of de chemie van de coating- of kleeflaag. Het materiaal dient zo ontwikkeld te worden dat een maximale scheiding (met het oog op recyclage) mogelijk wordt gemaakt: de verschillende lagen aanwezig in het gecoate/gelamineerde materiaal moeten volledig van elkaar gescheiden worden.

In RECYCOAT werden 3 verschillende scheidingsmethodes bekeken:

Scheiding op basis van solvatatie

Scheiding op basis van warmte-getriggerde additieven

Scheiding op basis van (bio)degradeerbaarheid

Binnen RECYCOAT konden de verschillende lagen in verscheidene textiel- en kunststofmaterialen (zoals matrascovers, tapijt, tetraverpakkingen etc.) gescheiden worden door deze in contact te brengen met ‘groene’ solventen. De invloed van solvent en procestijd en -temperatuur werd in kaart gebracht. Bij sommige materialen werd bijna instant scheiding bekomen. Deze strategie kon toegepast worden op conventionele materialen.

De andere scheidingsmethodes vereisen ‘design for recycling’. Scheiding op basis van warmte-getriggerde additieven was mogelijk door additieven toe te voegen aan de latexbacking van tapijt. Deze scheiding kon verkregen worden door inwerking van kokend water,infrarood straling, warmte (oven), stoom en microgolven. De tijd nodig tot scheiding varieert per warmtebron. Deze strategie bleek niet effectief te zijn voor de scheiding van polyurethaan en acrylaat gecoate textielmaterialen.

Een toplaag kon ook verwijderd worden door een (bio)degradeerbare laag te gebruiken als kleeflaag. Gezien een patent werd genomen op deze ontwikkeling kan momenteel geen verdere info worden gegeven. Na begraving in aarde op 65°C, kon de niet-degradeerbare toplaag verwijderd worden van het substraat. Deze methode neemt wel een langere tijd in beslag, tot een 2 weken.

Verder werd er ook een overzicht opgemaakt van de scheidingsmethodes die momenteel reeds geïmplementeerd zijn in de textiel- en kunststofsector. Dit werd aangevuld met basisonderzoek (universitair niveau) rond chemieën die scheiding mogelijk maken, evenals scheidingstechnieken gangbaar in andere sectoren.

RECYCOAT kon dus de haalbaarheid aantonen van de drie onderzochte scheidingsmethodes. Dit dient nu verder uitgewerkt worden per specifiek materiaal.